吸塑工藝的主要原理是將平民的塑料硬片或其他材質加熱使之變軟後，采用真空吸附於模具表麵，冷卻後成型。吸塑工藝在廣告標識行業（yè）應用範圍極廣，最常見的（de）應用比如製作亞（yà）克力燈（dēng）箱、吸塑字等。本文將重點介紹（shào）吸（xī）塑工藝流程中非常重（chóng）要的吸塑材質、模（mó）具製作和成型生產等，以饗讀者。

一、吸塑材料介紹

　　PVC片材是一種用途廣泛而深（shēn）受歡迎的材料。PVC膠片可以分為食品級及工業級兩種，且可以製成透明、彩色、防靜電、鍍金、植絨等各種（zhǒng）各樣片材用於真空成（chéng）型（xíng）。其特點主要是透明度（dù）高、表麵光澤好、晶點少、水紋小（xiǎo）、用途廣、耐衝擊性強、並且易於成型。

　　PVC易熱合（hé），可采用封口機和高頻（pín）機封邊，是生產透明吸塑製品的主要原料。PVC硬片韌性適中，不（bú）易燃燒；但（dàn）燃燒時會產生氯氣，對環（huán）境會造成一定影響。

　　PP片材是（shì）PP樹脂經啤出、壓光、切邊等工藝過（guò）程而製成，具有質輕、表麵光亮平（píng）靜、耐熱性好、機械性強度高]化學穩定（dìng）性優良和電絕（jué）源性（xìng）、無毒等特點。

　　PP片材的主要特點：可以100℃下長期（qī）使用（yòng）並能經受（shòu）121℃的高溫菌處理，防（fáng）潮性能突出，衛生性能可靠；具有優良的折合性能等。

PP片材是近年發展起來的新型環保材料。

PP片材的主要特點：

　　1、產生靜電低。2、易於（yú）真空盛（shèng）開，且製品具（jù）有良好的抗衛擊性能（néng）。3、具有良好的衛生性能，甚至可直接（jiē）與食品接觸。4、易著色處理，可做成顏色各異的材料，生產成不同顏（yán）色的真（zhēn）空罩。5、硬度良好，此（cǐ）種片材與同等厚度的其它片材比較其硬度較佳。6、符合環境保（bǎo）護要求，可回收再利用；焚燒其廢棄物時，不產生危害環境的有害物質。

　　PET片材也是近（jìn）年發展起來的新型材料。憑（píng）著其優良的韌性（xìng）、高強度、高透明性，以及可回收再利用性，燃燒（shāo）不生產有害氣體的優異環保性能，逐步受到消費（fèi）者和生產者的（de）極大青睞。

PET片材的（de）主（zhǔ）要特點：

1、具有優良的透明（míng）性與（yǔ）光潔度，展（zhǎn）示效果好。

2、表麵裝（zhuāng）飾性（xìng）能優良，可不經表麵處理即可印刷；易壓製花紋，易金屬處（chù）理（真空鍍金屬層）。

3、具有良（liáng）好的力學強度（dù）。

4、對氧氣及水蒸（zhēng）汽（qì）的阻隔（gé）性能良好。

5、耐化學性能好，可經受（shòu）多種化學物質的侵蝕（shí）。

6、無毒，衛生性能可（kě）靠。

7、對環境保（bǎo）護的適應性（xìng）好，可經濟而方便地（dì）回收（shōu）利用。

8、熱成（chéng）型性能好，與普通PVC片材相當，可采用真空成型製得性能優良的PET熱成型（xíng）製品。

二（èr）、吸塑模（mó）具（jù）製作

生產吸塑產品之前，根據客戶要求或樣品規格，首先要製作好吸塑模具。一般條件下，都是利用石膏製（zhì）作吸塑模具，但也有用木雕及金屬雕刻的產品作模具。模具的製作周期一（yī）般3-5天。

其操作步驟是：

1、先將實物（wù）手工用泥（ní）糊出成型輪廓；

2、放在吸塑（sù）打（dǎ）版機上做（zuò）成（chéng）泡殼毛胚；

3、用（yòng）配好的吸塑（sù）專（zhuān）用石膏倒入泡（pào）殼（ké）毛胚中，風幹後形成石膏毛胚；

4、采用電動銑床對石膏毛（máo）胚（pēi）的規則開關進行深加工；

5、手工打磨（mó）和手工添（tiān）加部件；透析廣告標識行業（yè）中（zhōng）的吸塑工（gōng）藝—

6、將各個拋光好的石膏部（bù）件粘合成完整的（de）石膏模；

7、再放入吸塑打版機吸塑成型完整的（de）樣品（pǐn）；

8、按成品尺（chǐ）寸，手工切邊、封邊，完成全部打樣（yàng）過程。

石膏（gāo）模具製作（zuò）好後，先讓其（qí）自然幹燥或是烘（hōng）幹。然後根據（jù）產品表麵凸凹具體情況，用1-2毫米鑽花在不影響產品包裝模樣的低凹處鑽許多小孔，以便吸塑生產（chǎn）時，能將空氣抽出。模具鑽好孔後，還得將石膏模具進行加硬處理。加硬處理方法是用濃明礬飽和液浸（jìn）泡後晾（liàng）幹。

不同材質模具之優（yōu）缺（quē）點比較：

采用石膏模，優點在於生產周期短（duǎn），成本（běn）最低，製作（zuò）一整版（bǎn）（60×110cm）模具隻需一（yī）到兩天時間；不足之處在於（yú）吸塑成品表麵粗（cū）糙，生產中模具容易碎裂，耐用性差，無法成型深度大、複雜（zá）度高、片材厚的產（chǎn）品（pǐn）。

采用電鍍銅模，其（qí）工藝是將打好樣的泡殼表麵噴上一（yī）層導電劑，再放入電解槽內鍍上厚厚的銅層；電鍍過程需要72小時。接著要對（duì）銅模進行灌石膏（增加硬度）、拋光、打氣眼處理。采用電鍍銅模生（shēng）產（chǎn）的優點是吸塑製品（pǐn）表麵光滑，成本適中，耐用性適中（zhōng）。缺點是（shì）模具製作（zuò）周（zhōu）期長，無法完成精密（mì）吸塑製品的生產。

采用吸塑鋁模，模具製作需要先用電腦設計圖紙，再用CNC數控銑床加工。優點是製作周期（qī）適中，後期模具處理時間短（鑽氣眼工作（zuò）在CNC加工時完成），吸塑產品尺寸精度高，模具耐用性強。缺點是成本高。

由於全自動高速吸塑（sù）成型機的成型範圍是66×110cm左右，所以不管是石膏模、銅模還（hái）是（shì）鋁（lǚ）模，都（dōu）需要將單個的模具拚在一起，達到成型尺寸，這個（gè）過程被稱為拚版（bǎn）式。需要拚在打好氣孔的鋁（lǚ）板（bǎn）或木（mù）板上，拚好後（hòu）的整版模（mó）具被稱（chēng）為底模。對（duì）於吸塑成型深度大的產品，還需要製作上模。在底模（mó）將片材（cái）真（zhēn）空吸成型的同時，從片材上方施加壓力，將片材（cái）均勻地年產值到每一個部位，否則會引起局部厚度過薄。

三、吸塑（sù）成（chéng）型生產

模具完全幹燥後，將模具（jù）裝入真空室上層鐵板上。然後根據模具大小，將片材（cái）裁成適用規（guī）格尺寸。接著將片材放入電爐烘箱（xiāng）內，使其完全固定好（hǎo）再進（jìn）行軟化處理。

將軟（ruǎn）化處理好的（de）片材趁熱再拉到吸塑模具上方；模具上移並抽真空，將軟化的（de）片材吸附到模具表麵；同時將冷（lěng）卻水以霧狀噴於成型片材表麵，使其硬化；成型的（de）片材再自動（dòng）被拉至貯料箱；氣動裁刀將成型與未成型片材分（fèn）離，從而完成全部過程。

最後（hòu），將生產出來的產品進行（háng）修邊整理即為成品產品（pǐn）。

吸塑產品出現的主要質量問題大（dà）多在此過程（chéng）發生：

1、吸塑不到位，是指形狀變形，沒有吸塑成與（yǔ）模具相同開（kāi）關（guān）的產品；

2、吸（xī）塑過度，是指產品過薄；

3、拉線（xiàn），是指成型產品上出現不應有的線痕；

4、厚（hòu）薄不均。

這些問題（tí）都需要在上好模具後，調（diào）試到位片材前（qián）進和時間、加熱的溫度和（hé）時間（jiān）、抽真空的強度和時間、上模下（xià）落的位置、時間和深度（dù）、拚版中模具（jù）的擺放位（wèi）置、模具間是否加附件等等。