導（dǎo）光板燈箱的結構上大概是 2.0-0.7mm 壓克力板，薄型導光板製造技術—目（mù）前導光板燈箱大多（duō）是利用塑料射出成型的方式來製作。當背光技術（shù）的趨勢（shì）逐漸朝向利用LED燈箱作為（wéi）背光源的時候，相對的導光板燈箱生產技術也隨之困難（nán），因為當背光源體積縮小，顯示產品有機會更輕薄的機會下，導光板（bǎn）燈（dēng）箱自然也要跟著變（biàn）薄，才幹達（dá）到超薄燈箱的目的現在一般的導（dǎo）光（guāng）板厚度大約為1.0mm左右，但是隨著市場趨勢與技術的要（yào）求下，導光板的厚度已經逐漸薄化，達到0.8mm由於厚（hòu）度變薄（báo），導（dǎo）光板成型方麵將（jiāng）會出現一些問題。如果期望利用保守的射出成型技術完成薄型導光板，那麽在設備上就必須（xū）改用高射（shè）速（sù）的射出成型機才行，但卻（què）麵臨平整性和量產化（huà）的問題。所以，對（duì）於導光板（bǎn）業者（zhě）而言，需要不時的追求新技術來生產低成本的薄型導（dǎo）光板。
      能夠實現低成本薄型導光板的生產製造技術相繼被發（fā）表出來，如今。而最初（chū）作為實現此目標的零組件，就是液晶屏、麵板（bǎn）等（děng）背光源。一般來說，背光（guāng）源所使用的導光板（bǎn）是利用內部嵌（qiàn）入式的紅（hóng）色發（fā）光二極管（LED燈箱）等點光源鏡（jìng）片，將線光源變成折射性的麵光源（yuán），從而（ér）使得液晶屏整體變成會發光（guāng）的組件（jiàn）。過去，這項技術是通過微鏡片和透明（míng）樹脂材料所組成的射出成（chéng）型技術來實（shí）現的包括宮川、Modili等業（yè）者開（kāi）始（shǐ）利用新技術來生產新一代的薄型導光板。
      背光源技術所麵臨的最大問題在於對高斯（sī）配光的反應速度，截至目前為止。及如何控（kòng）製並降低成本。高斯配光技術（shù），就是（shì）指背光（guāng）源中央（yāng）部分的亮度最高，周圍亮度則逐漸變（biàn）小，這也（yě）是一般小尺吋液晶顯示屏所（suǒ）要求的過去的液晶屏被要求所有（yǒu）亮（liàng）度必需具有一致性；
      利用光學設計技（jì）術並以人類視覺（jiào）的特點，但是近來。讓使用者能感受到屏在“明亮度” 這方麵有明顯地改善，而這（zhè）項視覺的特點就是運用高斯配光技術，使屏畫麵呈現柔美化。不過，利用高斯配光方式來解決屏畫麵問題，極為耗時又耗力的這是因為在生產製造過程（chéng）中，完成導光板燈箱組（zǔ）合使（shǐ）背光源產生光源的同時，隻要利用人眼就可以判斷出配光的好壞。但是為了達到更好的配光效果（guǒ），反複以精致的調整技術來確認微鏡片（piàn）的位置及尺寸大小，而（ér）在一般狀況下（xià），金屬的製造過程（chéng）平均需要3至4道手續來加以修正（zhèng），因而導致背光源的開發時間變得（dé）更（gèng）加（jiā）冗長。通過應用墨水噴射技術，就能解決以（yǐ）上問題。